福州智造新突破：3D打印砂型模具效率翻倍，精度达A类标准

在福建传统铸造产业转型升级的关键节点，康硕集团位于福州的研发基地成功落地智能化无人3D砂型打印系统。过去，一套复杂铸件模具需老师傅对照图纸手工制模，耗时长达数周，劳动强度大、周期长；如今依托该系统，同等规格模具仅需1天即可完成，制模效率提升超100%，为福州及周边地区装备制造业注入强劲动能。

打印速度刷新行业纪录

这套被业内称为“巨型智能砂盒”的设备，搭载1.8米×1米超大成型平台。铺砂器以每秒400毫米速度匀速运行，喷车集成8000余个高精度微孔，在逐层铺覆约3亿粒硅砂的同时，同步完成黏结剂精准喷射。以典型“大蜗壳”砂型为例，2010层结构全程打印仅用8小时——较主流进口设备提速一倍，且关键尺寸公差稳定满足A类铸件国家标准，已在福州多家高端装备制造企业投入验证应用。

绿色铸造在福州成为现实

告别“灰头土脸”的老印象——传统铸造车间粉尘弥漫、异味刺鼻、固废排放量大，而康硕这套系统实现气体、液体、固体三废大幅削减，原砂与液料循环利用率超90%，综合制造成本显著下降。更值得关注的是，该技术已支撑航空发动机壳体、舰船动力部件等一体化轻量化铸件量产，福州本地军工配套企业正加速导入该工艺链。

从追赶到并跑：核心技术自主攻坚纪实

早年依赖高价进口设备，不仅采购成本高昂，售后响应慢、适配性差。面对困局，康硕福州研发团队迎难而上，聚焦两大核心难题：如何在单层3亿粒级砂床中实现均匀致密铺覆？如何保障8000+喷孔毫秒级同步精准喷射？历经多年迭代，首创“双向铺砂”技术——灵感源自古典座钟摆锤原理，使铺砂效率翻倍，彻底突破进口设备单向作业瓶颈，标志着我国在大型砂型增材制造领域实现关键技术自主可控。

国产设备性价比跃居行业前列

高端3D打印装备动辄售价逾千万元，令中小制造企业望而却步。康硕通过全链条自主研发，将同性能设备价格压缩至进口产品的约三分之一，并兼容硅砂、陶粒砂、碳化硅等多种铸造基材。面向未来，福州研发中心正推进彩色功能砂打印、百层/分钟级超高速成型等前沿方向，助力福建打造国家级智能铸造技术策源地。

全流程无人化：数字孪生驱动的铸造新范式

这远不止于“快”——康硕构建的智能无人产线深度融合数字孪生、工业机器人与多源感知技术，覆盖模型切片、自动铺砂、精准喷射、热处理、在线检测、智能转运及立体仓储全环节，真正实现“黑灯工厂”级无人作业。据项目总师白龙介绍，团队锚定全球顶尖水准，致力于将福州打造为中国3D打印高端装备自主创新高地与民族品牌输出窗口。

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