3D打印砂型模具，制模效率翻倍，精度达A类标准

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这波操作我直接跪了

嘿, 你知道吗? 传统状态之下而言, 铸造去打造一个模具, 师傅们需要去查看图纸然后依靠手工开展工作, 仅仅是制作模具这一项工作, 就得耗费几周的时间, 整日累得不行累死累活的。如今不一样多了, 康硕集团弄了一个智能化且无人的3D砂型打印系统, 一下子就使得效率实现了翻倍！小编我在敲字的时候手都在不停地颤抖, 这技术也强得太夸张了！有谁能明白, 以往需要花费几周时间才能完成的活儿, 现在一天就能够搞定, 手机屏幕前面的打工人是不是已经开始想象自己也能够拥有如此这般爽快美妙的情况了?

打印速度卷到飞起

你能想到这个被称作“巨型盒子”的东西究竟有多强吗? 在一张长度到达1.8米, 宽度为1米的工作台上, 铺砂器每一秒能够行进400毫米, 喷车移动之时, 8000多个微孔会精确地进行黏结剂的喷射, 瞬间就将砂粒黏合在一起。要塑造出一个“大蜗壳”砂型, 需要打印2010层, 每一层铺砂大概是3亿粒, 而全部完成仅仅耗费8小时！看到最终你肯定会感到十分震惊, 这样的速度比进口设备还要快上一倍, 关键是精度竟然达到了A类铸件标准, 真的是太厉害了不是吗！

脏乱差？不存在的

讲到这里, 不能不提及传统铸造车间存在的“老问题”, 那就是灰尘大, 气味浓重, 排放量大。然而康硕的这套系统, 直接将“脏乱差”的状况送进了历史！气体、固体、液体的排放都极大幅度地降低了, 砂以及液料还能够循环使用, 成本直接降下来了。有趣的是, 就连铸件的一体化与轻量化都变成了事实, 航空航天领域、国防军工领域都已经开始使用了。小编只是想说, 这项技术要是在早十年出现, 师傅们能少吸入多少灰尘呀！

从“能打”到“精打”的逆袭

把康硕集团以前完全靠进口设备的情况来说一下, 那时价格贵得简直离谱, 使用起来还存在各种各样让人不爽的状况。老板刘斌咬了咬牙, 决定独自开展相关事项！但是，存在比较关键的问题, 每层要有三亿多粒砂, 怎样能够铺平它并且铺紧? 还有就是八千多个喷孔又该如何进行精准喷射? 他们针对这些问题研究了好几年, 从最早的铺砂器一直到现在的喷车, 都是艰难而顽强地硬是攻克了这些难题。最让人感到惊艳的要数“双向铺砂”技术, 这个技术里获得灵感居然是来自古典座钟的摆锤！这般奇妙构想, 家人们谁能够理解！它的效率一下子就得以翻倍, 进口设备在作业时只能进行单向作业, 而咱们这里开启双向模式直接快速进步！

成本砍到三分之一

添置一台高端的3D打印设备, 价格动辄就达到上千万, 小型公司根本无力负担。康硕凭借自主展开研发, 将价格压低至进口设备的约三分之一, 并且达成了硅砂、陶粒砂、碳化硅等多种材料的打印。未来还要推进“彩色打印”、超高速制造, 小编已然在脑海中构想出工厂里全是机器自行工作, 连一个巡检工人都不存在的情景了, 这般一系列操作也实在是太具有竞争力了吧！

全流程无人化，直接封神

你觉得仅仅是打印速度迅速一些就结束了吗, 远远不是这样简单地就达标的！康硕团队另外还构建了一个智能化无人的系统, 该系统整合了智能感知、数字孪生以及机器人技术, 从模型切片一直到成品入库, 整个流程完全不需要人工进行介入。后处理环节当中的清理、转运、检测以及仓储全部能够自动完成, 并且质量还更为出色。白龙总师讲道, 他们要倾力制造出世界上最为优质的3D打印装备, 全力塑造世界级的民族品牌。看到这里, 你是不是同样也想要为国货献上一个赞许的大拇指呢?

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