福州关注｜莆田涵江加速鞋模智造升级：3D打印24小时出模，精度达0.01毫米

在福建莆田涵江模具产业园区内，福建小模王模具制造有限公司的车间里，“滋——滋——滋”的激光声持续作响。人民网记者林盈5月25日实地探访发现：金属粉末在高能激光束精准熔融下层层堆叠，一副结构复杂的定制化鞋模，仅需24小时即可成型——这正是“中国鞋都”莆田面向数智化转型迈出的关键一步。

传统工艺下，一副高难度鞋模从设计到交付往往耗时近一个月；而依托自主研发的一键定位系统与金属3D打印技术，小模王将周期压缩至最快两天、常规24小时交付，加工精度稳定控制在0.01毫米，异形结构嫁接误差更达微米级。公司董事长王航介绍，相比过去依赖化学蚀刻、电镀或铸造等高污染、低精度方式，新工艺实现“一次成型、免二次加工”，兼具高效性与绿色低碳优势。

得益于“一体化嫁接”核心工艺突破，新型模具寿命显著提升，单副模具可支撑约20万双鞋量产。成立仅半年，“小模王”已吸引近百家长三角、珠三角及本地鞋企下单合作，在福州、莆田两地产业协同背景下，正加速融入福建鞋服智造生态链。

技术人员监测3D打印设备运作情况。人民网记者 林盈摄

值得注意的是，作为全国重要鞋业基地，莆田虽拥有完整制鞋产业链，但本地规模化模具企业长期稀缺。据莆田市相关部门调研，当地模具年需求规模超百亿元，却长期依赖外地供应。而遍布长三角、珠三角等地的莆籍模具企业家群体，年产值已逾千亿元，从业人数达10万人——这一“在外强、本土弱”的格局，正成为福建推动区域产业链补链强链的重点方向。

借力新一轮产业“引凤归巢”行动，莆田加快涵江模具产业园建设，以制度创新破题：小模王项目实现“拿地即发五证”，180天完成建设投产。王航表示，福州与莆田两地政策协同高效、服务响应迅速，企业也主动发挥技术优势反哺本地供应链。目前，公司正规划扩产至100台智能打印设备，为福建尤其是福州—莆田鞋服产业集群数字化跃升注入新动能。

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