贵州鹅毛变羽毛球，出口60国！智能制造让鹅毛成金羽

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就在不远的近日, 一批又一批装满成品的羽毛球, 从规模不小的贵州亚狮龙体育文化产业发展有限公司那里驶出, 它们将会被远销到马来西亚、泰国、丹麦等全球60多个国家和地区。自从2017年全球知名品牌“亚狮龙”在贵州锦屏落户之后, 这家公司就把智能制造看作核心, 把一根根看起来平平无奇的鹅毛, 转变成在赛场上能够划出完美弧线的“金羽”。

步入贵州亚狮龙的排毛车间, 呈现在眼前的不是一排排埋头分拣的老工匠, 而是处于高速动态运转状况的自动化流水线设施。有许多的一根根原毛被传送到传送带上, 紧接着经过具备着精密性能特性的一台设备, 也就是高光谱成像分拣机。在仅仅毫秒的短暂一瞬间里, 羽毛所具有的厚度、呈现出的弯曲度、体现出来的密度等方面的细微特征就被精确无误地捕捉到了, 并且借此在自动状态下完成了分级工作。这样的情况取代了传统羽毛球制造过程当中最为依赖人工经验的那个环节。

站在一只鹅的躯体之上, 仅仅只有十四片羽毛能够符合制成这球的标准规格, 然而针对专业赛事所使用的球而言, 其要求更是严苛至极——这些羽毛必须源自同一只鹅身上, 处于同一侧翅膀并属于同一部位, 以此来保证飞行去向的绝对可靠稳定。贵州亚狮龙的生产部门经理胡兵如是解说陈述。在往昔的岁月里, 此项工作全然靠仰“老师傅”的敏锐眼力, 干活效率低下而且极易产生疏忽遗漏。现如今呐, 光谱分拣机器不但把每日平均的处理本领提高放大了十分之多, 还将毛杆的直径误差精准控制在正负零点零五毫米范围以内, 达成了人力所难于触及达到的精确程度, 为后续的加工流程筑牢了坚不可摧的稳固根基。

要是讲分拣属于“选好料”, 那么那个飞行性能的检验便是“把好关”。于另一个车间当中, 半成品羽毛球正在接受着更为严格苛刻的“风洞测试”。那项由“亚狮龙”跟南京航空航天大学共同引进的技术, 令羽毛球在模拟真实飞行状况的气流里接受检验。

记者瞧见, 被送进透明检测风洞的羽毛球, 于稳定气流里上下浮动、进行旋转。其旁电脑屏幕上, 动态稳定性、旋转速度等数据实时展现着呢。唯有当所有指标均达标, 屏幕显示“合格”, 羽毛球方可进入下一道工序；但凡有任何微小偏差, 产品就会被自动分流至返工区。

“风洞检测乃是我们夯实羽毛球‘飞行特质’的关键节点。”胡兵讲道, 此项技术最为突出的价值在于凭借“能够量化、可以复现的客观数据”, 完全替换了往昔倚靠手感以及目测的含混评判准则，从根源上提高了产品的优质率以及一致性。

选毛之后直至成为成品, 一颗符合标准的羽毛球前行之路需历经38道各类工序。于贵州亚狮龙之处, 这些工序差不多全方位达成了机械化以及自动化所给予的支撑条件。身处生产车间范围, 记者可以听闻自动化勾线机传出带有节奏韵律的“嗒嗒”声响, 此勾线机一回即可达成勾线、完成打结、剪去线头、做好定位等各种各样动作。

2017年, 刚投入生产之际, 那时勾线环节处于半机械化状态，这就需要大量人工来进行辅助。一直到现在 , 设备达成了全自动化独立运行。胡兵作出介绍 , 以前每月生产羽毛球达到3万打 , 仅仅是勾线环节 , 就需要五六十人。而到如今 , 月产能提升到了30到40万打之间 , 勾线环节仅只需要十余人去操作以及维护将近百台机器 , 总体上累计节省了数百名人力。

除了勾线, 分选也通过智能化升级, 刷胶同样通过智能化升级, 包装等后续环节也都借助智能化升级了, 这让各工序平均效率提高了3到5倍, 这使公司在面临快速增长的市场订单之际具备从容应对的能力, 进而保障供应稳定。

胡兵称, 智能化的升级, 它不但承载着我们针对羽毛球性能所抱有的那种极致的追求理念, 而且还使得我们于市场竞争当中掌握住了主动的权利。自落户锦屏往后, 企业与地方携手一同投资了上亿元的资金, 建造起了占地面积为180亩的产业园, 居然把小小的羽毛球打造成了能够带动当地实现发展的大产业。

据最新数据呈现, 于今年第一季度期间, 贵州亚狮龙已然生产羽毛球将近150万打, 达成产值1.7亿元, 并且同比增长了22%。凭借持续不断的智能制造创新, 一根根质地轻盈的鹅毛, 正插上科技的“翅膀”, 朝着全球更为广阔的赛场飞去。

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