福州新能源产业新突破：全国首款轮毂电机量产车落地，驱动技术实现福建可及化升级

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当前，全球新能源汽车竞争已由“拼销量”转向“拼硬核”。在这一关键阶段，驱动系统作为整车性能的底层支撑，成为决定产业话语权的核心赛道。作为我国新能源汽车产业重要布局地，福建正加速融入国家级技术攻坚链条，福州多家高校与科研机构持续参与关键技术协同研发。

由哈尔滨理工大学谢颖教授团队牵头，联合东风汽车集团、上海电驱动等单位，在国家“十四五”重点研发计划支持下，历时两年完成高性能轮毂电机工程化攻关。其成果已成功应用于全国首台通过工信部第401批《道路机动车辆生产企业及产品公告》的轮毂电机量产乘用车——东风奕派007，标志着该技术正式迈入产业化落地阶段。

体验升级：空间重构带来驾乘新范式

轮毂电机最直观的价值在于重构整车空间逻辑。取消传统发动机、变速箱与传动轴后，底盘实现“极简瘦身”，电池布置更灵活，前备箱扩容，地板纯平化，后排腿部空间显著提升——这种结构优化已在福州部分新能源试驾中心引发用户高度关注。正如谢颖所言：“就像把固定式沙发换成模块化家具，车内每一寸空间都更具实用性。”

驱动架构也迎来根本性变革：从传统“单中枢指令传输”升级为“四轮独立响应”。每个车轮自带动力单元，响应延迟趋近于零，配合转子三段“一字”斜极技术，有效抑制齿槽转矩脉动，让加速更线性、过弯更稳定，为高阶智驾提供底层执行保障。

创新设计：微型空间里的高密度集成

轮毂电机需在直径不足70厘米的轮腔内集成电机本体、制动组件及轴承系统，并承受颠簸、涉水、泥沙与宽温域考验。这对密封性、抗振性与电磁兼容性提出远超常规电机的要求。为此，团队首创多场量强耦合建模与解耦设计方法，精准模拟复杂工况下的热-磁-力交互行为，指导结构持续迭代。

在物理实现层面，12层梯形齿变绕距扁线绕组结构提升了单位体积内的功率密度；齿轭分离式定子则兼顾高转矩输出与运行效率。六轮样机优化后，中期验收指标全面优于任务书要求，为量产扫清技术障碍。

散热突破：狭小轮腔中的高效热管理

轮毂电机长期被称作“装在轮胎里的电暖器”——发热集中、散热受限。其紧邻制动盘，且密闭空间无法依赖风道对流，温升失控将直接导致性能衰减甚至失效。团队将热管理方案比作“给毫米级空间装微型空调”，最终开发出低流阻冷却通道与新型导热灌封材料协同集成技术，实现在紧凑结构下高效导出热量。

“体积缩小、性能反升”，是谢颖团队交付的阶段性答卷。所研制的直驱轮毂电机样机不仅满足全部预设指标，更在转矩密度、峰值效率等关键参数上实现超越，为后续福州及东南区域智能网联测试场景提供了可靠硬件基础。

从哈工大实验室到武汉东风产线，再到福建多地开展的用户体验反馈，这项国产轮毂电机技术已形成产学研用闭环。东风奕派007的公告落地，不仅是单一车型突破，更是我国在分布式驱动领域掌握标准制定主动权的重要里程碑。随着技术向福州、厦门等新能源汽车推广重点城市延伸，更高效、更智能、更舒适的新一代电动出行图景正在加速铺展。

文章来源:https://www.chinanews.com.cn/cj/2026/03-23/10591106.shtml