福州观察｜福建纺织鞋服产业：智造升级驱动高质量发展新图景
摘要：福建作为全国纺织鞋服产业重镇，2025年该产业营收将占全省规上工业比重13.1%。泉州、晋江、福州等地企业加速推进智能制造与数字化转型，建成国家级5G工厂37个、省级数智标杆企业60家，产业链协同效能持续提升。
在福建制造业版图中，纺织鞋服是当之无愧的支柱型产业——全球每五双运动鞋就有一双产自福建；全国近半锦纶、四分之一服装出自闽地；到2025年，福建纺织鞋服产业营收预计占全省规上工业比重达13.1%，其中制鞋业与纺织服装业营收分别位居全国第一和第三。这一扎根福州、辐射泉州、晋江等产业高地的传统优势集群，已构建起从化纤原料、织造印染到成衣制造、品牌运营的全链条生态。
智造落地：从泉州车间看福建制造新范式
走进九牧王位于泉州清濛的西裤智能生产中心，传统“人海战术”早已被高效协同的人机共生场景取代。电子看板实时滚动着订单达成率、工单进度等关键指标；吊挂系统如“空中列车”，为每件衣料赋予专属ID，精准输送至对应工位；AGV搬运机器人灵活穿行于楼层之间，单次可承运整台裁片车——这些并非概念演示，而是日复一日运转的常态化产线。开袋工序尤为典型：工人仅需将裤料平铺于机台，红外定位后设备自动完成裁剪。曾需数月苦练的手艺，如今经短期培训即可上岗，效率提升数倍。2018年全面投用的这条智能产线，集成自动上拉链、贴袋、压门襟等模块单元，并融合传统工艺创新形成西裤自动化生产体系，整体效率提升约20%。同步构建的5G全链数据系统，覆盖企划、采购、制造、物流各环节，真正实现“一码溯源、全程可视”。
“我刚进厂时，十几个人围着一张台子赶工；现在一条线只需不到三分之一人力。”在九牧王工作25年的执行总监陈巧丽感慨道。这场始于福州、深耕于泉州的数字化变革，不仅降本增效，更显著提升了企业对市场变化的响应速度与柔性供给能力。
数字筑基：福建推动130+技改项目夯实转型底座
作为福建省重点打造的“555X”万亿级产业集群之一，现代纺织鞋服产业正以数字化为支点撬动全局升级。截至2025年，全省已组织实施纺织鞋服领域省级重点技改项目超130个，总投资逾230亿元；累计培育国家级5G工厂37家、省级数智化标杆企业60家。这些扎根福州、泉州、莆田等地的智能车间与数字产线，正成为福建制造业高端化跃升的坚实支撑。面对行业同质化加剧、消费需求向功能化、场景化、体验感深度演进的趋势，福建企业选择以“科技穿透力”破局。九牧王品牌市场中心高级总监曾静指出：“产品迭代的核心引擎始终是科技创新。”从2019年首发即热销400万条的小黑裤，到搭载东华大学联合研发包芯纱科技棉弹面料的5.0版本，再到融合赛车降温技术的“空调裤”、转化航天Aerostech®-T纤维的太空保暖裤，福州与泉州双核驱动的研发体系，持续拓展功能性服饰边界。
值得一提的是，“空调裤”腰臀部3D立体导流孔设计，源自对夏季闷热痛点的精准捕捉；其高支纱面料纤维细度仅为发丝八分之一，通过2∶1尼棉黄金配比与创新棉织风路结构，实现“接触瞬凉+持续散热”双重效果——这背后，是福建企业将前沿技术民用化的能力沉淀。
上游突围：晋江华宇铮蓥的织造智造实践
在上游织造端，数字化同样重塑着福建制造的基本面。位于晋江的华宇铮蓥集团智能工厂内，数百台自动化经编机高速运转，白色纱线转瞬织就高性能鞋材网布。偌大车间仅需少量巡检人员，年产能超4万吨。依托5G、物联网与云计算构建的数字底座，企业可实时采集整经机运行状态与工艺参数，AI智能找布系统支持两分钟内从3万款面料中精准匹配；研发周期由30天压缩至15天，设备开机率从70%跃升至95%，不良率由25%降至5%，单位能耗下降23.53%。其自主研发的防水鞋面材料，水流覆面而背面干爽，已稳定供应安踏、特步及亚瑟士等国内外一线品牌。
“我们前置布局纱线强度、韧性、色牢度等基础性能研发，百人设计团队可依客户需求定制花纹与工艺。”华宇铮蓥总裁办主任冯强介绍。一根纱线出发，终成高附加值产品——这既是企业自主创新的成果，也离不开福建省级层面的系统性赋能：围绕合规指引、质量技术、知识产权三大方向，梳理30项精准服务措施，开展产业链供应链质量赋能行动，累计助力1500家（次）企业攻克1600余项技术难题；《福建省提升纺织鞋服产业公共服务平台建设水平工作方案》与“四链”融合对接活动，持续强化政企协同合力。
从福州政策制定到泉州智造落地，从晋江织造突破到全省协同赋能，福建纺织鞋服产业正走出一条以数字技术为筋骨、以科技创新为血脉、以区域协同为支撑的高质量发展路径。这条路径，既延续着“福建制造”的深厚积淀，也昭示着中国纺织鞋服迈向全球价值链中高端的福建方案。（记者 黄筱菁）
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