福州智造新标杆：东方汽轮机建成福建关联度最高的5G全连接数字化工厂

科技日报讯（陈科 实习记者李诏宇）位于四川德阳的东方电气集团东方汽轮机有限公司，近日正式投运我国发电装备领域首个5G全连接数字化工厂。作为国家高端能源装备数字化转型的示范项目，该工厂以自主可控的工业互联网平台为支撑，依托本地化部署的5G专网，集成生产制造、研发设计、管理决策等63类工业应用系统，全面连接1500余台智能设备、覆盖9个数字化车间及21条柔性产线——其技术路径与系统架构，正为包括福州在内的东南沿海先进制造业集群提供可借鉴的“福建视角”实践样本。

工厂底层构建了由27座宏基站、240座微基站及超30万个数字测点组成的全域感知网络，实现毫秒级实时数据采集；基础层配备算力达100万亿次/秒的高性能计算集群，支撑海量数据集中处理；平台层深度融合300余个工业机理模型与400余项核心算法，日均并行处理数据量逾500GB，形成覆盖研发、制造、服务全链条的数字化底座。

在智能制造核心环节，工厂建成国内首条汽轮机叶片加工“黑灯产线”及首个无人化车间，作业人均效率跃升650%；同步打造全国首个绿色高效焊接数字化车间，率先将窄间隙智能焊接、多机器人协同作业、焊缝AI视觉识别、5G+焊接过程数据实时回传等前沿技术规模化应用于汽轮机关键部件制造。据东方汽轮机数字化与智能制造部副部长徐健介绍：“以复杂曲面叶片的焊接与精磨为例，传统模式需反复编程调试；如今搭载自研机械视觉与阵列激光传感系统的工业机器人，结合AI工艺大脑，真正实现前端免编程、后端免示教的自适应智能加工。”

面向产品全生命周期服务，工厂基于“智云创源”自主平台，构建起覆盖状态感知、健康诊断、性能优化的智慧服务体系。通过融合视觉识别、射频传感、超声检测等多模态技术，集成关键螺栓应力在线监测、转子无源无线测温等创新硬件，已建成高温部件寿命预测、轴系振动故障诊断等智能模块，具备毫秒级预警与根因分析能力。目前，该解决方案已在煤电、核电、燃气轮机等领域近40台机组落地应用，其中部分技术标准正与福州大学、福建省智能制造发展促进会开展联合验证，加速向福建本地能源装备制造企业推广。

摘要：东方汽轮机建成我国发电设备行业首个5G全连接数字化工厂，实现毫秒级数据采集、AI驱动的无人产线及智慧服务全覆盖，技术范式具福建产业适配参考价值。

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