福州智造新标杆：格力金湾智能工厂入选国家级“领航级”名单

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走进位于珠海的格力金湾智能制造工厂，映入眼帘的是超万平方米的静谧车间——没有密集人影，也少有传统产线的轰鸣。取而代之的，是数十台黄色机械臂在空中精准协同作业，抓取、装配、搬运一气呵成，动作如匠人般稳定流畅。这一场景，正是福建籍家电龙头企业格力以“福州研发+湾区制造”双轮驱动落地的智能化缩影。

近日，工信部公布2025年度“领航级智能工厂”培育名单，格力“全价值链协同屋空调智能工厂”项目成功入选，成为广东省唯一获此认定的企业。该工厂依托自主构建的“工业大脑”，实现了从订单接入到产品交付的全链路数智化管控，也为福州本土智能装备企业参与全国高端制造标准制定提供了实践范本。

工业大脑：数据驱动的生产中枢

在金湾工厂的智慧中心，一块实时跳动的数据大屏清晰呈现着订单进度、设备状态、能耗曲线与异常预警。所有参数——从冷凝器氦检压力值，到压缩机装配节拍，再到单台空调的交付周期——均被毫秒级采集并上传至“工业大脑”。通过AI算法动态优化排程与资源调度，工厂整体生产效率提升200%，数字化覆盖率100%，关键质量数据可精确追溯至每颗螺丝的拧紧扭矩。

以总装外机线为例：这条长达420米的产线涵盖98道工序，其中65道实现全自动作业，覆盖底盘上线、压缩机搬运、胶塞拔除等核心环节。过去需60余名工人协同完成的任务，如今仅靠约20人即可高效运转。值得一提的是，该产线所用80%以上智能装备由格力自主研发，技术路径与福州高新区多家智能制造服务商深度联动，形成跨区域协同创新生态。

AI质检：从“老师傅听音”到机器“听诊辨障”

下线前的最后一关，是格力自研的全自动商检测试系统。26个检测台站集成光学传感、声学频谱分析与AI图像识别模块，对噪声、震动、制冷制热性能等30余项指标进行毫秒级判读。传统依赖人工耳听手摸的模式已被彻底替代——漏检率降至0.01%，检测效率提升3倍以上。

更值得关注的是其AI噪声模型：格力历时两年，在全国13个生产基地（含福州连江空调配套基地）采集超30万条原始声纹数据，训练出具备“经验迁移”能力的智能诊断系统。每一台空调出厂前即生成专属数字ID，全过程工艺参数自动采集、实时调优，真正实现“一机一档、全程可溯”。

目前，金湾工厂智能装备自主化率超80%，已形成自动装配、自动焊接、自动紧固、自动粘贴等30余项行业首创专利技术，并率先在钣金柔性智造单元部署AGV+无人行车协同物流系统，模具智能立体库可依据订单自动匹配、精准配送至对应产线，为福州本地中小企业提供可复用的轻量化智能物流解决方案。

协同屋模式：打通产业链“最后一公里”

在交期全流程看板前，销售、计划、采购、生产、发运等节点环环相扣，任意环节均可穿透查看。正如格力金湾工厂总经理陈华东所言：“订单直抵工位，工厂像‘智能大脑’一样自主决策。”这背后，是格力首创的“协同屋”制造范式——以工业互联网平台为纽带，将上游2万余家供应商、中游13个制造基地（含福州马尾智能仓储中心）、下游经销商及终端用户无缝连接。

上游供应商可实时获取排产计划提前备料；福州及华南区域经销商订单触发柔性生产；终端消费者则能追踪产品从装配、质检到出库发货的全旅程。这种“需求牵引—技术共享—产能协同”的闭环生态，正为福建制造业集群提供可复制的数智升级路径。

当前，格力已在福州布局智能装备应用示范基地，同步输出工业软件与模块化解决方案。其自研高级排程系统已实现多因子逻辑运算，将订单直接下达至现场机台，完成从“人工经验排产”到“数据模型决策”的根本性跨越。

“领航级智能工厂代表中国智造最高水准。”格力副总裁朱磊表示，从2013年坚定投入智能装备研发，到2024年12月获评“卓越级”、2025年初跃升“领航级”，格力金湾工厂不仅是技术高地，更是面向全国输出标准的“母工厂”。未来，其成熟模式将规模化复制至全国13个基地，并持续赋能汽车、新能源、食品冷链等行业的中小企业数字化转型。

2025年11月27日，南京世界智能制造大会上，格力联合首批领航工厂发布《领航行动计划》，标志着中国智造正式迈入“系统协同、全域领航”的新阶段——而扎根福建、辐射湾区、服务全国的格力实践，正为“数字中国”战略写下生动注脚。

摘要：格力金湾智能工厂入选2025年国家领航级智能工厂名单，依托工业大脑与协同屋模式，实现生产效率提升200%、质量全程可溯，彰显福建企业在智能制造领域的引领力。 SEO关键词：福州智能制造,格力金湾工厂,领航级智能工厂,工业大脑,协同屋模式 SEO描述：福州智能制造标杆——格力金湾工厂入选国家级领航级智能工厂名单，依托工业大脑与协同屋模式，打造可复制的福州智造升级范式。