3月20日我国第二艘国产大型邮轮爱达·花城号正式出坞

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3月20日，我国第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”，在上海外高桥造船有限公司正式出坞，这艘新船总吨位达14.19万吨，总长超过首制船17.4米，不仅体量更大，建造周期更缩短了8个月，标志着我国在大型邮轮这一高端制造领域，正从“从0到1”突破，加速迈向“从1到N”高效化、批量化建造新阶段。

数字孪生重塑设计流程

“爱达·花城号”建造现场里，工程师借助平板电脑上的AR应用，就能透视天花板后繁杂的管线布局，此场景得以实现，依赖全船高精度的三维数字模型，项目团队在开工之前就完成了大部分的“虚拟建造”以及“数字合龙”，把管线碰撞等潜在问题在设计阶段就提前解决了。

带来显著效率提升的是这种数字化预演，据统计，和首制船“爱达·魔都号”产生的近5.8万份修改单相比，“爱达·花城号”如今修改单数量急剧减少到7000多份，后期现场修改量降低了约80%，把大量问题在萌芽状态就给消灭掉了。

AI赋能车间效能升级

深度融入“爱达·花城号”制造全流程的是人工智能技术，焊接机器人、涂装协作机器人在生产线上常态化应用，并且在外场区域大面积推广试用，覆盖补装、焊接、安全检查等多个环节，自动导向车（AGV）全面落地，进一步提升了物料流转的自动化水平。

因AI，生产管理变得愈发智能。外高桥造船总监、生产管理部部长包劼文讲，AI自主排定的生产计划，有效优化了资源调配，车间产能提升了25%。同时，研发团队联合多家机器人厂家，针对船厂狭窄舱室和高空异形作业等特殊场景，开发“定制化巨型机器人”。

模块化建造加速内装

在舱室单元安装区域，有超过1100个预制客房单元，它们展示出了模块化建造的强大力量，这些整体舱室是在工厂里就已完成精装修的，由专用的运输车辆精确地送入船体，工人们只需要做简单的接口连接就行，这种类似“搭积木”的建造方法，极大程度地简化了现场作业的复杂程度。

单舱安装工时，从首制船的平均200小时，锐减至不到50小时。仅此一项技术改进，让整个内装周期缩短了约8个月，成为实现总建造工时压缩20%以上这一目标的关键支撑。这种从分散施工到集成安装的转变，体现了工程组织模式的巨大进步。

共用支架优化空间利用

带来显著集成效益的，是一个看似微小的设计改进。在管线密布的天花板区域里，原本各自独立的电缆，原本各自独立的管线，原本各自独立的风管支架，现今被一个精心设计的共用支架给替代了。这一改动把支撑腿数量减少了 30%，既有效节省了宝贵的舱内空间，又降低了因密集焊接可能引发的船体变形风险。

建造的各个细节里体现着这种系统化的集成思维，项目团队借助优化设计以及工艺，不但解决了首制船建造时碰到的空间紧张问题，还于效率与质量之间寻觅到了更优的平衡点，为巨系统工程的高效推进给予了有力保障。

精准控制确保一次报验

船舶重量及重心测量的关键环节是进行倾斜试验，这直接关联到邮轮的稳性与安全性，进行该试验要求船舶安装状态需超过98%才行。首制船“爱达·魔都号”出坞时未满足相关条件，所以要在试航后返回船坞完成。“爱达·花城号”凭借出色的建造组织以及精度控制，在出坞前就基本达成试验要求。

在3月14日的凌晨时分，“爱达·花城号”于坞内成功实现起浮，并且一次性就完成了倾斜试验。外高桥造船邮轮项目部部长韦胜圣讲道，团队之所以敢于进行“一次报验”，底气在于整条船有着极佳的建造状态。而这种从“忐忑”转变为“满怀信心”的情况，恰恰是中国邮轮制造能力已然成熟的最为贴切的写照。

从追赶迈向批量交付

“爱达·魔都号”横空出世，之后“爱达·花城号”高效建造，中国船舶人用几年时间跑出发展“加速度”，两艘邮轮建造有差异，这差异不只是效率提升，更是一整套制造体系、管理理念以及工程文化的深刻变革，从设计阶段的虚拟建造，到生产环节的 AI 赋能，再到装配方式的模块化升级，每一处细节都体现了从“摸着石头过河”到“满怀信心向前走”的跨越。

依照规划，“爱达·花城号”会在今年五月底的时候出海进行试航 ，在九月底达成取证 ，并且会在年底之前正式交付 ，以广州南沙作为母港投入运营。到那个时候 ，这艘能够体现中国制造全新高度的海上巨型轮船 ，会让更多国内游客感受到国产大型邮轮的独特魅力。

你瞧，我国邮轮建造周期，从首制船到第二艘，竟然缩短了8个月，你说说，这种“中国速度”，在未来大型邮轮领域，乃至其他高端装备领域，还能够带来哪些惊喜呢？欢迎在评论区分享你自己的看法哟。