格力金湾智能工厂入选名单，靠‘工业大脑’提升生产效率
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迈入珠海格力电器股份有限公司所属的格力金湾智能制造工厂，在那上万平方米的生产车间流水线上，鲜见几名工人，也听不见机器的轰鸣声响，只瞧见灵活的机器手臂于空中轻盈舞动，进行抓取、放置操作，其每一个动作精准无误，且与流水线上各个环节配合默契。
这是一个项目，它成功入选了2025年度培育名单，此名单是关于领航级智能工厂的，该项目名为“全价值链格力协同屋空调智能工厂”，格力是企业，是广东省内唯一入选了这个名单的企业。
整合“工业大脑”
记者抵达格力金湾智能制造工厂，位于该工业大脑智慧中心，有实时跳动的数据大屏，其上生产进度清晰可见，订单状态清晰可见，设备运行清晰可见，报警信息清晰可见。从涉及设备运行的参数开始，到产线能耗方面的数据，再到每张订单的交付周期，都会被精确捕捉，还会实时上传至“工业大脑”，随后借助AI算来自主对生产节奏以及资源调度做出优化。珠海格力电器股份有限公司的设备工程师周工讲道，经由“工业大脑”整合而成的全价值链数据，让生产效率得以提升200%，数字化的覆盖程度达到了100%，关键质量数据能进行全面且精准的追溯。
一块块黄色的机械手臂，灵动地舞动着，精确地施行着指令，这是工厂当中的总装外机生产线，那些工业机器人于多个生产环节均有应用，涵盖氦检冷凝器自动上线、底盘自动上线、搬运压缩机、自动拔压缩机胶塞等，周工讲道，这条长度为420米的外机生产线，98道工序里有65个达成了自动化，往昔需要60多人的生产线，如今凭借大约20人便可达成生产。
当其生产结束得到一台空调主机后，最为关键的环节便是借助自动商检测试用以实施质量把控，此亦属于极为重要的性能检测工序当中的一项。那一套自动商检测试设备乃是由格力独立自主研制而成的，其涵盖了26个检测台站，主要针对空调的噪声、震动、运转功能、制冷制热效果等展开检测。以往我们是依靠人工去倾听是否存在异响，依靠人工去触摸感受是否存在震动，如今全部经由光学、声学模块，自动检测产品的频率，检测而成的数据会于设备屏幕上实时予以显示。以往传统的商检测试，是需要三个人到五个人来进行作业的，不过如今已然实现了无人化。在自动化氦检装置跟前，工厂生产线的负责人尤奕成讲道：传统的方式是依靠人工来进行判读的，然而自动化氦检装置借助高精度传感器和AI图像识别技术，把精度提高到了百分之九十九点九九，漏检率接近于零。
现在，每一台从生产线上下来的空调，都会经由AI噪声检测系统去进行“听诊”。格力耗费了两年的时间，在全国的各个基地收集了30多万条前期的数据，训练那个AI模型以便能够精准地识别出异常的噪声或者震动，从而让机器可以如同经验丰富的老师傅那般“听音辨障”。尤奕成告知记者说，每一台空调在投入生产之前就会生成独一无二的“身份证”，在生产的整个过程里设备会自动采集数据，并且实时去优化工艺参数，整个生产过程都是能够实现可追溯的。
现今，格力金湾那个智能制造工厂里，装备的自主研制比率超过了80%，智能化的产线，还有装备以及机器人等，它们高度集成在一起，并且还率先创造了行业里的自动装配技术，还有自动焊接技术，另外还有自动紧固技术以及自动粘贴技术等30多项专利技术。
创新制造模式
格力金湾智能制造工厂工业大脑智慧中心有交期全流程看板，其上展示着销售、计划、采购、生产、发运等环节的订单全生命周期节点，每个节点都能够单点展示。格力金湾智能制造工厂总经理陈华东描述了这样的场景：“订单能够直接下达到作业现场，工厂会像‘智能大脑’那样自动指挥生产。”而此场景正是“协同屋”模式下，需求侧与供给侧、计划层与执行层打通后所产生的结果。
陈华东介绍，通过计划、备料、送货、生产、物流、发运等一系列环节的高效集成，工厂形成了完整的业务闭环，并且运用“工业大脑”对生产、销售、库存等方面的数据进行深度分析，从而实现了生产计划的精准制定以及供应链的高效协同。
尤奕成觉得，建设此工厂的难度并非仅是达成某一工序的自动化，而是要把生产线上百计环节的智能器械及机器人同时予以调度，还要使其协同起来。
陈华东介绍说，全球制造业存在要素整合困难这一挑战，还存在市场响应迟缓等挑战，格力金湾智能制造工厂创新推出了智能制造协同模式，是工业互联网背景下的格力“协同屋”模式。这种模式，能够向全价值链条赋能，在生产过程当中，借助智能化设备以及自动化生产线来提高生产效率，另外提高产品质量的稳定性，在销售环节，可以依据市场需求还有客户反馈去及时调整产品生产策略，以此满足市场需求。
“格力‘协同屋’模式给家电、电子、汽车等行业的智能化转型供给了能够复制、可以推广的范式，而后还能够给外部企业赋予能量。”中国家电协会《电器》杂志副主编于昊讲道，“协同屋”的关键亮点存在于行业带动效果方面，格力借助工业互联网平台，把上游2万多家供应商、中游工厂、下游经销商以及终端客户连接成一个整体，破除了产业链各个环节的“信息孤岛”。上游的供应商能够实时去查看生产计划从而提前备好物料，工厂是依据经销商的订单按照需求来进行生产，客户可以实时追踪关于产品生产、出库以及发货的全部进度，最终会形成一种 “需求牵引—技术共享—产能协同” 的生态模式。
完善产业布局
在钣金柔性智造工厂里，有个原材料无人配送的区域，这里借助无人行车自动调度这项技术，还有钢卷运输搬运机器人也就是AGV，利用激光导航、激光测距以及自动接驳等众多技术，达成了原材料的自动存储与配送。另外，模具智能立体库呢，在收到自动排产得出的生产计划后，它能够依据订单信息，自动去调取货架上的模具，再通过重载AGV，自动把模具配送到对应的生产线上，从而进行生产。
陈华东称，我们于总装集成智造工厂规划了12个空调装配平台，当前已正式投产4个平台，有着2000多台自动化设备，当中80%是由格力自主研制的，目前整个公司的生产计划已达成通过高级排程系统多因子逻辑运算，把生产订单径直下达至现场作业机台，达成了从人工排程至模型计算的跨越，还从传统的人工指挥调度转变成数据指挥决策模式。
“身为中国智能制造范畴的最高层级认证，领航级智能工厂意味着中国制造业的最高所在位置。”珠海格力电器股份有限公司副总裁朱磊告知记者，格力借由智能装备自主开展研发、凭借数字技术自行进行研发，达成工厂的全然自动化、全然网络化、全然数智化，而且最终塑造出格力独具的智能制造样式。
2013年时是较早时期，格力清晰明晰指定了“自主创新、自主创造”的方向，朝着前行跨入智能装备领域。现在这个时候，珠海格力电器股份有限公司旗下的珠海格力智能装备有限公司，已经形成了覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化这四大领域的产品体系，进而形成了完整的产业布局。完全是自主的智能装备体系，为格力构建起了独特的竞争优势，成为领航级智能工厂的钢铁脊梁。
朱磊称，格力金湾智能制造工厂于2024年12月的时候获评为“卓越级” ，在此基础之上，在短时间之内又一次达成了层级的跨越，成功升进到了“领航工厂”这个级别。这不但表明了格力在数字化转型以及智能化升级方面已经抵达了全球领先的水准，而且更突显了格力持续推进制造业高质量发展的战略定力以及产业引领的效果。
如今，格力有了清晰的路线图，格力金湾智能制造工厂作为“母工厂”以及模式验证基地，其成功经验与智能制造系统会推广到公司13个新建或改造的空调制造基地，同时，格力智能装备与工业软件业务一直对外赋能，已为汽车、新能源、电力电工、食品冷链等众多行业的客户提供了智能工厂解决方案，格力还能通过模块化、轻量化的解决方案，助力广大中小企业逐步实现转型升级。
步入“领航级”发展时期，格力通过具有更高系统化性质的智能制造体系来探究未来制造全新方向。在那2025年11月27日，于南京举办的2025世界智能制造大会上，格力跟其他首批领航级智能工厂企业代表一块儿发布了《首批国家领航级智能工厂“领航行动计划”》联合倡议。这预示着，中国领航级智能工厂会从“单点突破”整体迈入“协同领航”的新时段。
